Производство газобетонных блоков

Его основная часть — создание равномерной пористой структуры. От неё напрямую зависят теплоизоляционные свойства и легкость материала. Для высокого качества требуется точное соблюдение рецептуры и температурного баланса.

Что в составе смеси

Основные компоненты:

кварцевый компонент. Его около 60%. Это заполнитель придаёт газобетону прочность и плотность. Одновременно способствует образованию пор. Песок измельчают в шаровых мельницах до состояния шлама (мелкодисперсного порошка);
цемент, обычно портландцемент с высоким содержанием силикатов. Его примерно 20%. Портландцемент - это вяжущее вещество. Он обеспечивает прочность. Используется только свежий. Это необходимо для сохранения марки прочности;
негашёная известь. Её около 10%. Этот компонент вступает в реакцию с кремнезёмом песка. Увеличивает плотность и пластичность смеси.

Ещё добавляют воду для затворения цемента, равномерного распределения компонентов. Алюминиевую пудру или пасту (около 0,05%): при реакции с водой и известью алюминий работает как газообразователь. Выделяет водород, который и образует пузырьки для пористой структуры. Гипс (3-5%) добавляют для ускорения затвердевания, регулирования времени схватывания, улучшения пластичности. Иногда в смесь входят каустическая сода и сульфат натрия.

Как подготавливают сырье

Измельчают песок на шаровых мельницах. Это увеличивает его контакт с другими веществами. Потом дозируют все компоненты в нужных пропорциях. Этот процесс проходит автоматически. Уводы контролируют температуру. В тёплый сезон нужны 50-60˚С. В холодный – 60-80˚С. Все компоненты соединяют в смесителе и смешивают до однородности. Алюминиевую пудру или пасту добавляют в конце.

Как проходит формование

Готовую смесь заливают в специальные формы. За 10-30 минут выделяется водород. Появляется пористая структура, масса увеличивается в объёме. Потом газобетон выдерживают в среднем 3-5 часов. За это время материал частично застывает, получает достаточную плотность для резки. Иногда формы с материалом выдерживают в камерах с температурой около 35–40 °C. Это ускоряет созревание.

Как проходит резка

Массив газобетона устанавливают горизонтально (это помогает избежать деформаций). Разрезают на блоки заданных размеров струнными или проволочными резами. На этом же этапе у части блоков формируют дополнительные детали: пазы, гребни, захваты для рук. Пазы и гребни делают соединение блоков в кладке более плотным. Захваты облегчают транспортировку. Обрезки возвращают в производство, это делает процесс безотходным.

Как проходит обработка бетона: автоклавная и неавтоклавная

Для высокого качества блоки обязательно проходят обработку в автоклаве. Это герметичная камера, где поддерживается температура около 180-200˚С. Здесь блоки в формах обрабатываются насыщенным паром под давлением до 12 бар. В результате в газобетоне синтезируется кристаллический материал тоберморит. Он придаёт блокам высокие прочность и стабильность. На обработку в автоклаве уходят примерно 8-12 часов.

При неавтоклавной обработке блоки сушат в естественных условиях или при небольшом электропрогреве. Такой газобетон сохнет дольше. Уступает автоклавному по прочности, морозоустойчивости и геометрии. Но стоит дешевле.

Как проходит остывание автоклавного бетона

Такие блоки горячие, и если их сразу извлечь из формы, появятся трещины. Поэтому газоблоки помещают в зоны постепенного охлаждения. Только потом снимают борта формы.

Что входит в финальный контроль качества

Производитель выбирает из каждой партии по одному газобетонному блоку. Обычно набирает 12. Потом проверяет:

размеры, прямолинейность рёбер, глубину отбитостей углов, разность длин диагоналей;
среднюю плотность газобетона;
прочность на сжатие;
усадку при высыхании;
теплопроводность;
морозоустойчивость;
радиационную безопасность.

Если все тесты пройдены успешно, оформляет протоколы. Если нет, анализирует стабильность производственного процесса.

Как упаковывают блоки

Газоблоки укладывают на деревянных поддонах. В несколько слоёв обвязывают пластиковыми лентами. Упаковывают в термоусадочную или стрейч-плёнку. Сверху наносят маркировку водостойким маркером или наклеивают этикетку. В маркировке или на этикетке будут указаны марка блока, дата производства, номер партии.